Delante del Mont Blanc, a una altitud de 1000 metros, la fresadora W220 de Wirtgen funcionó a plena capacidad

El poderío de la fresadora Wirtgen W220

El poderío de la fresadora Wirtgen W220

Delante del Mont Blanc, a una altitud de 1000 metros, la fresadora W220 de Wirtgen funcionó a plena capacidad El equipo de Wirtgen trabajó el doble de rápido preparando una carretera al pie del Mont Blanc.

En el marco del proyecto de renovación del revestimiento de la carretera nacional SS 26, que une la llanura del Piamonte con las regiones alpinas de Mont Blanc, al noroeste de Italia, la fresadora de alto rendimiento Wirtgen W220, de 571 kW (777 hp) de potencia y 36360 kg de peso operativo, llevó a cabo un trabajo excepcional el pasado verano: levantó el asfalto de la carretera para colocar una capa de rodadura de 4 cm de espesor a lo largo de 10 km, y en algunos tramos incluso una capa de unión de 10 cm de grosor. Y lo hizo de forma eficaz el doble de rápido de lo programado.

Y eso a pesar de que cortar el tráfico por completo no era una opción por las condiciones orográficas de la zona, a 1000 metros de altitud, y las del tráfico, de unos 5000 vehículos al día. Solo la mitad de la calzada pudo cerrarse al tráfico, lo que hizo más compleja la realización del trabajo. De ahí el mérito de Italfrese, la empresa piamontesa encargada de las obras, uno de los mayores contratistas italianos, que con el empleo de la W220 consiguió acortar su duración.

En efecto, la máquina es capaz de fresar una banda de 2,20 m de ancho en un solo paso, gracias a su excelente relación peso/potencia. Una ventaja considerable que le permitió, en la mayoría de las zonas, efectuar solo dos cruces en lugar de los tres inicialmente previstos.

Un buen ritmo de fresado
Esta fresadora trabaja con una velocidad de avance de 28-30 m/min, incluso en las subidas del 5% de inclinación, y sin comprometer la calidad del trabajo. “Esta fresadora trabaja, en efecto, a una velocidad de fresado muy elevada, sin alcanzar sin embargo su límite técnico”, afirman Ernesto Franco y Emanuele Franco, gerente y director técnico de Italfrese, respectivamente, que eran muy conscientes del ahorro de tiempo al planificar el trabajo: “En el run-up, investigamos cuál de nuestras 12 fresadoras podría completar este trabajo lo más económica y rápidamente posible. Y la respuesta fue la nueva W220. La inmensa potencia del motor y el sofisticado sistema de control permitieron a la máquina moler a una velocidad constante, incluso a gran altitud y en curvas de horquilla, un logro alcanzado manteniendo un consumo moderado de combustible”.

El potente accionamiento permite eliminar los pavimentos asfálticos hasta una profundidad máxima de fresado de 350 mm en una sola pasada. Los hermanos Franco coinciden: “Este poder extra a menudo marca la diferencia en los grandes proyectos donde el tiempo es crítico, como en aeropuertos y carreteras”.

LOS INGENIEROS DE DESARROLLO DE WIRTGEN HAN CONSEGUIDO REDUCIR EN GRAN MEDIDA LAS EMISIONES DE RUIDO DE LA W220, Y ESTO SE NOTÓ AL PIE DEL MONT BLANC.

La potencia de la máquina se aprovecha inteligentemente, ya que Wirtgen ha equipado la W220 con la unidad de tracción inteligente ISC, que proporciona una tracción óptima con control electrónico, adapta la velocidad de avance de la máquina a la carga del motor y regula la velocidad de las vías de arrastre externas e internas en curvas. En la SS 26, esto fue una gran ventaja en las muchas curvas de horquilla.

Gracias a la velocidad variable del tambor de fresado de la W220, con tres velocidades de ajuste, el operador de la máquina también puede influir en la textura de fresado, la profundidad y el acabado superficial. Para el proyecto de la SS 26, el equipo de Italfrese decidió combinar la velocidad máxima del tambor de fresado con una alta velocidad de avance. El sistema HT22 de cambio rápido de implementos y las herramientas de corte tipo W7 aseguraron la relación coste-eficiencia.

Esta fresadora está disponible opcionalmente con el tambor de fresado de 2,5 m, y para permitir que la máquina produzca ciertas texturas superficiales el sistema de cambio de tambor de fresado FCS Light también está disponible opcionalmente para el conjunto de tambores de fresado de 2,2 m. Los tambores de fresado pueden cambiarse rápidamente para equipar la máquina para una amplia gama de aplicaciones diferentes.

En este equipo los ingenieros de Wirtgen han conseguido reducir en gran medida las emisiones de ruido, y esto se notó especialmente al pie del Mont Blanc .

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El Robomag es un rodillo compactador tándem totalmente automatizado que ha desarrollado Bomag

Robomag, rodillo tándem automático de Bomag

Robomag, rodillo tándem automático de Bomag

El Robomag es un rodillo compactador tándem totalmente automatizado que ha desarrollado Bomag Estudio tecnológico de Bomag de cara al futuro.

Robomag se ha bautizado al rodillo tándem totalmente automatizado que Bomag ha exhibido en la feria Bauma para que el público interesado viera sus movimientos en vivo, como una máquina futurista. Se trata de un estudio tecnológico resultado de las investigaciones llevadas a cabo por Bomag en colaboración con la Universidad Técnica de Kaiserslautern (alemania) con vistas a transformar los rodillos compactadores en sistemas totalmente automáticos. En este proyecto se han aplicado tecnologías GPS, Lidar y los más modernos sensores de posición. Con Robomag, Bomag da cuerpo a su visión de unas máquinas de construcción totalmente automatizadas.

Este rodillo tándem totalmente automatizado puede utilizarse de forma autónoma en un área de trabajo definida. Para la carga y descarga o en el modo manual, el rodillo tándem Robomag se maneja simplemente con el sistema de control remoto, que obtiene información sobre la posición, la ubicación y el movimiento mediante distintas tecnologías combinadas para la orientación espacial, la percepción del entorno y la seguridad del área circundante. Para evitar colisiones se aplica un completo concepto de seguridad con reconocimiento del entorno mediante sensores.

El Robomag cuenta, además de con el modo totalmente automático, con la posibilidad de programar manualmente el seguimiento de patrones de trayectorias, que permiten al rodillo hacer su trabajo autónomamente, también en los casos de compactación especiales. El rodillo tiene en todos los modos un dispositivo mecánico de parada de emergencia.

Acreditada tecnología de Bomag
Mientras el rodillo tándem se desplaza autónomamente, Asphalt Manager 2, el probado sistema de Bomag, asume una regulación activa e inteligente y la supervisión del rendimiento de compactación. Al mismo tiempo, Asphalt Manager 2 asegura una documentación integral y transparente de la compactación realizada. Robomag es un estudio de tecnología que le sirve a Bomag como exploración del futuro venidero.

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Cargadora Case Tetra

Proyecto Tetra de Case con metano

Proyecto Tetra de Case con metano

Cargadora Case Tetra La cargadora que llegó del futuro

Case ha dado un paso hacia el futuro presentando en Bauma la primera cargadora de neumáticos del mundo que funciona mediante un combustible alternativo y sostenible: el metano. ProjectTetra, que así se llama el modelo de cargadora de neumáticos de Case, pone de manifiesto la existencia de un camino hacia un futuro sostenible para los equipos de construcción, alejándose de la dependencia en los motores diésel tradicionales y abordando uno de los problemas más acuciantes del mundo –la sostenibilidad medioambiental– con una solución pragmática para el sector de la construcción.

El proyecto Tetra reinventa el diseño de la cargadora de neumáticos dejando completamente de lado todo lo que se conoce en equipos de construcción hasta la fecha. El modelo incluye un motor propulsado por metano, concebido y desa rrollado específicamente por la empresa asociada FPT Industrial para aplicaciones de construcción. Con un máximo de 230 CV, proporciona la misma potencia que el motor diésel de su homóloga, la cargadora de neumáticos 821G de Case. Está propulsada por biometano que se genera en biodigestores a partir de productos de desecho como restos alimenticios, virutas de madera y residuos animales. Al tener producción con huella de carbono cero, el biometano garantiza un círculo energético virtuoso cerrado, transformando los desechos en energía aprovechable.

“Durante años hemos estado investigando fuentes de combustible sostenible para nuestra maquinaria de construcción”, explicar Carl Gustaf Goränsson, presidente de Construcción. “El biometano era la opción más lógica para la cargadora de neumáticos. Necesitábamos un combustible que pudiera proporcionar la fuerza y potencia que nuestros clientes requieren. Este combustible tenía que estar disponible fácilmente, ser fácil de repostar y ofrecer la potencia suficiente para soportar una jornada laboral completa. No queríamos que el rendimiento se viese afectado, así que propusimos un gran desafío a nuestros diseñadores. Tuvimos la fortuna de trabajar codo con codo con FPT Industrial, pioneros en el desarrollo de sistemas de propulsión alimentados con combustibles sostenibles, y que han fabricado más de 40000 motores propulsados por gas hasta la fecha. La eficacia de esta tecnología ya ha sido demostrada en otras marcas de CNH Industrial, puesto que en la actualidad existen más de 28000 vehículos, entre camiones Iveco e Iveco Bus, impulsados por metano en las carreteras”.

La cargadora Tetra no solo emplea una fuente de energía sostenible, sino que además tiene otro tipo de ventajas ecológicas. El modelo de cargadora de neumáticos propulsada a metano produce un 95% menos de CO2 cuando funciona con biometano, un 90% menos de dióxido de nitrógeno y un 99% menos de partículas que su homóloga con motor diésel. Por tanto, garantiza una reducción del 80% del total de emisiones y logra una reducción del 50% en los niveles de ruido.

Propulsada desde el trabajo
“No desarrollamos tecnología solo por el bien de la tecnología”, prosigue Goränsson. “Nuestras innovaciones deben dar solución a los problemas del mundo real de una forma simple y directa. ProjectTetra es idónea para hacer lo propio en áreas de trabajo comunes; las explotaciones agrícolas, los centros para residuos y las empresas de reciclaje son lugares perfectos para una planta de producción de biogás, proporcionando una fuente gratuita de combustible para las máquinas que trabajan in situ”.

“Aunque el biometano no es la única opción”, explica Goränsson. “ProjectTetra podrá funcionar también con metano de la red, permitiendo el acceso a tecnología con menos emisiones que el diésel, incluso si la producción de biometano in situ no es posible. Esto es muy importante ya que estamos observamos cambios en la normativa de algunas regiones.” Aunque la sostenibilidad desempeñó un papel importante en la definición del modelo Tetra, el equipo de diseño quiso exhibir lo mejor de la innovación práctica de Case, haciéndolo girar en torno al operador y a la productividad.

“La automatización y digitalización fueron motores clave en nuestro proceso de diseño”, confiesa David Wilkie, director del Centro de Diseño de CNH Industrial. “Somos una empresa que mira hacia el futuro, y estos son dos de nuestros pilares estratégicos fundamentales. Estos elementos son los motores para crear máquinas más seguras y productivas. ProjectTetra era un lienzo en blanco, así que podíamos ser tan creativos como quisiéramos a la hora de incluir la última tecnología, la que realmente fuese importante”.

Seguridad y comodidad en cabina
La cabina de la Tetra cuenta con acristalamiento envolvente y un panel de alta visibilidad en el techo, lo que supone un aumento de un 16% de la superficie acristalada en comparación con una cargadora de neumáticos estándar. Se consigue una visibilidad total alrededor de la cargadora gracias al uso de cámaras en lugar de retrovisores, las cuales se conectan automáticamente a la dirección de la máquina y se muestran en las pantallas instaladas en el pilar A.

Este diseño limpio y organizado hace que el acceso a todos los controles se realice mediante palancas joystick ergonómicas y un monitor táctil a color integrado e instalado en el reposabrazos, contribuyendo a aumentar la sensación de espacio y vista panorámica.

El nuevo y cómodo asiento se extiende y gira automáticamente para facilitar la entrada cuando se abre la puerta, volviendo a la posición de manejo justo después de que el operador se siente, lo que supone una novedad en el sector. Cuenta con apoyo lumbar, suspensión neumática y sistemas de calefacción y refrigeración para garantizar la comodidad del operador durante su turno de trabajo, reduciendo así su cansancio.

PROYECTO TETRA REINVENTA EL DISEÑO DE LA CARGADORA DE NEUMÁTICOS, DEJANDO DE LADO TODO LO QUE SE CONOCE EN EQUIPOS DE CONSTRUCCIÓNHASTA AHORA.

Diseño conceptual
Una colaboración exclusiva con el fabricante Michelin condujo al desarrollo del novedoso concepto de neumáticos sin aire para proyecto Tetra. Construido a partir de caucho puro y un material compuesto patentado en un diseño radial en colmena, la fusión neumático/rueda también cuenta con suspensión integrada. La estructura ligera y robusta al mismo tiempo ha sido diseñada para resistir las condiciones extremas que se dan en las distintas zonas de trabajo. Además, los neumáticos sin aire reducen el peso total de la máquina y proporcionan una baja presión de contacto sobre la superficie de apoyo. Se logra una conectividad avanzada gracias a los sensores integrados, que suministran un flujo de datos en tiempo real tanto al operador como a la sala de control. Cuando están activados, las luces integradas de los costados se iluminan, funcionando también como elemento extra de seguridad.

La Tetra se puede controlar pulsando un botón del centro de manejo instalado en el reposabrazos. Los operadores pueden acceder a los principales parámetros y funciones de manejo, como por ejemplo: reconocimiento facial para activar la secuencia de arranque; pantalla de asistente de llenado de carga de la pala que muestra la carga deseada, carga actual de la pala y la carga restante; el mapa de la zona de trabajo, que realiza un seguimiento de los camiones que llegan, indica la ruta más rápida hasta el área elegida y muestra la información general de la zona de trabajo; pantallas del tiempo que muestran en tiempo real informes meteorológicos; parámetros de iluminación, controles bluetooth para el teléfono, calefacción, ventilación y música; acceso a los parámetros secundarios de la máquina, ajustes de la máquina y submenús adicionales.

El operador también puede deslizar la pantalla de manejo a las pantallas del pilar A, que muestran información adicional para la monitorización de la máquina e indicadores de rendimiento de “vistazo rápido”: recibir la información de las cámaras; parámetros de funcionamiento, incluida la velocidad de la máquina, velocidad del motor, nivel de combustible, temperatura del motor y del aceite, marcha seleccionada, horas de uso del motor y tiempo. Todos los datos de la máquina se transmiten de forma automática al centro de control, permitiendo actualizaciones y optimizaciones en el lugar de trabajo para mejorar la eficacia de la máquina.

Diseño en el que prima la seguridad
ProjectTetra hace uso de la última tecnología en biométrica para garantizar la seguridad y la comodidad del operador. Antes de que este llegue a la máquina, está lista para entrar en funcionamiento. El escáner de retina a distancia, al que se accede mediante cualquier dispositivo móvil, activa el sistema de calefacción y refrigeración para adecuar la cabina a la temperatura de manejo óptima. Se ha integrado la tecnología de reconocimiento facial biométrico en las secuencias de acceso e inicio para asegurarse de que solo tienen acceso a la máquina los operadores plenamente cualificados.

LA CARGADORA DE NEUMÁTICOS PROPULSADA A METANO PRODUCE UN 95% MENOS DE CO2, UN 90% MENOS DE DIÓXIDO DE NITRÓGENO Y UN 99% MENOS DE PARTÍCULAS QUE SU HOMÓLOGA PROPULSADA POR DIÉSEL.

Como muestra de la evolución de Case hacia modelos autónomos, la cargadora Tetra cuenta con una tecnología integrada de detección de obstáculos que avisa al conductor de cualquier peligro en la zona. Durante las actividades de ensayos se montaron modelos de palas de alto volteo y de cantera del fabricante de implementos Leonardi Benne.

Imñagenes cargadora CASE Tetra

Legado Case y futuro innovador
“Lo más sorprendente de ProjectTetra es su diseño. Amplía la idea preconcebida de cómo debería ser una cargadora de neumáticos”, comenta Wilkie. “Nos inspiramos en nuestro emblema, el águila calva americana. En la máquina se podrán apreciar elementos propios de las aves en el diseño, desde los laterales de la cabina hasta la imponente presencia de la cabeza y pico del águila en la cubierta trasera del motor”.

“Como el nombre sugiere”, prosigue Wilkie, “Tetra también contiene elementos relacionados con la estructura del metano. La estructura tetraédrica de la molécula de metano no solo está reflejada en el nombre, sino también en el diseño. Y le hemos dado un acabado a la máquina con nuestra pintura personalizada power-tan Case con motas metálicas. Se trata de un guiño al legado de nuestra marca, pero con un fuerte vínculo con nuestro futuro innovador y sostenible”.

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Excavadora compacta Hicon 7W de Hidromek

Excavadora eléctrica Hicon 7W de Hidromek

Excavadora eléctrica Hicon 7W de Hidromek

Excavadora compacta Hicon 7W de Hidromek La primera compacta totalmente eléctrica, inteligente, económica y «ecoamigable

Hidromek se ha fijado como objetivo especializarse en equipos eléctricos en el futuro y ha creado una nueva marca para esta categoría, Hicon, que fue presentada en la pasada Bauma. La nueva Hicon 7W, con un peso operativo de 7700 kg, es inteligente, económica y respetuosa con el medio ambiente, desa rrollada completamente como excavadora eléctrica de ruedas para uso urbano, en línea con este propósito del fabricante turco.

La impulsión del equipo corre a cargo de un motor eléctrico PMAC Electrical Engine con una potencia de 47 kW, alimentado por baterías de de iones de litio de última generación que ofrecen una capacidad de 71,4 kW/h y una intensidad de salida de 650 V. En la excavadora eléctrica Hicon 7W no solo el motor sino también todo el sistema es diferente al que montan las máquinas estándar de Hidromek. El sistema hidráulico está diseñado en consecuencia y se ha armonizado con esta forma de propulsión. El área de alta tensión (HV) de la máquina, en la que se encuentran las baterías, está protegida en la parte posterior del equipo, de este modo se proporciona seguridad tanto a la máquina como al usuario. Los puntos de servicio y mantenimiento se han reunido bajo el capó de accionamiento eléctrico, lo que permite acceder fácilmente y de una sola vez a los mismos. La excavadora tiene una velocidad máxima de desplazamiento de 30 km/h y dispone de dirección eléctrica a las cuatro ruedas, con tres modos diferente de alineación.

LA NUEVA EXCAVADORA ELÉCTRICA SOBRE RUEDAS HICON 7W DE HIDROMEK TIENE UN PESO OPERATIVO DE 7700 KG, UNA POTENCIA DE 47 KW Y UNA VELOCIDAD MÁXIMA DE DESPLAZAMIENTO DE 30 KM/H.

La excavadora cien por cien eléctrica Hicon 7W es completamente ecológica, más silenciosa y más eficiente. Por este conjunto de características reduce el impacto ambiental en su lugar de trabajo, presentando certificación de cero emisiones y, gracias a sus dimensiones compactas, se puede utilizar sin dificultad en los sitios angostos. Los usuarios pueden trabajar dentro de edificios, en jardines y parques, en obras de construcción urbana, en túneles y obras subterráneas.

Prestaciones y horas de trabajo
En cuanto a prestaciones, la profundidad máxima de excavación es de 3290 mm y el alcance máximo de 6840 mm. El radio de giro del contrapeso es de 1400 mm. La fuerza de excavación ISO en la cuchara es de 4500 kgf (aumentando momentáneamente a 5100 kgf en modo Power Boost). La fuerza ISO en el brazo es de 2800 kgf, llegando a 3100 kgf en modo Power Boost. Equipa de serie una cuchara de 0,18 m3 de capacidad.

La falta de consumo de combustible, el consumo eficiente de la energía y los bajos costos de mantenimiento son las características que hacen que la máquina sea más económica. Las baterías de la Hicon 7W permiten trabajar a la unidad durante una jornada de 8 horas con una única carga. La unidad de carga de 22 kW CCS Combo 2 permite la recarga completa de la unidad en 3,15 horas o 1,5 horas en modo de carga rápida. También dispone de la opción de carga rápida puntual en 30 minutos y se puede cargar en una casa o garaje equipada con enchufes apropiados (380 V, 22 kW).

La cabina tiene el mismo diseño que un turismo moderno y el sistema de control permite comprobar el estado e información de la máquina y personalizar su configuración en la pantalla táctil de 8 pulgadas. La utilización de la nueva Hicon 7W es muy fácil y versátil gracias a sus subsistemas de control, manejados con sus joysticks ergonómicos a ambos lados del asiento. Gracias a la tecnología, la excavadora puede interactuar con su entorno a través de su pantalla trasera, que transmite información a su entorno para una conducción más segura con su sistema de seguridad ambiental, que es pionero y único en el mundo y ha sido especialmente desarrollado para Hicon.

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Minador móvil Epiroc 22H

Minadores móviles Epiroc, modelos 22H, 40V y 55V, especiales para túneles pequeños y medianos

Los modelos 22H, 40V y 55V, especiales para túneles pequeños y medianos

Minador móvil Epiroc 22H Minadores móviles Epiroc

La excavación mecánica de túneles no es una técnica nueva y durante muchos años hubo poca demanda de este tipo de equipos. Sin embargo, en los últimos años ha resurgido, en consonancia con la cada vez mayor demanda global en seguridad y la preferencia por la utilización de métodos continuos de excavación por parte de las empresas mineras. Esto motivó la decisión de Epiroc de desarrollar nuevos modelos y en 2018 lanzó una nueva familia de minadores móviles, favorecida por la experiencia que se tenía en esta tecnología y por la firma en el año 2009 con la empresa Rio Tinto de un proyecto para el desarrollo de un minador móvil de nueva generación. Los equipos de esta familia están previstos para todo tipo de aplicaciones, pero en el estadio actual se ha pensado en el desarrollo rápido de mina, minería de poca potencia y minería de veta estrecha. Las diferencias fundamentales con los minadores móviles de los años 90 son una mejora sustancial de la cabeza de corte –más ancha y con los anillos de corte alineados–, mayor automatización y sistema de sostenimiento a bordo, que puede incluir unidades de bulonado y de proyección de gunita.

En minería y tunelización, la perforación y voladura se considera desde siempre un método rápido y versátil. Sin embargo, presenta algunas deficiencias en términos de automatización, seguridad y velocidad. Por ello, se ha reavivado el interés por los sistemas mecánicos de corte de roca, y una de las marcas que ha apostado por las oportunidades que brinda esta tendencia ha sido Epiroc, cuya trayectoria como proveedor de equipos de perforación y minería se remonta al año 1873, con la fundación en Suecia de la compañía Atlas Copco por la familia Wallenberg.

Los sistemas mecánicos de corte de roca no son ninguna novedad para Epiroc porque en su anterior etapa como División de Minería de Atlas Copco ya desarrolló la primera máquina con este sistema de excavación, a comienzos de los años 60 del pasado siglo, con los modelos llamados Mini machine y Midi machine, que presentaban una nueva tecnología, aunque su campo de aplicación estaba limitado a la excavación en roca blanda. En los años 70, la marca produjo diferentes tipos de máquinas para la perforación de túneles y, en los 80, Atlas Copco adquirió la firma estadounidense Jarva Corp., que en el año 1977 había desarrollado una TBM con cabeza de corte circular para la sección completa del frente. A principios de la década siguiente, en 1993, completó significativamente su gama de equipos de excavación mecánica con la firma americana Robbins. En el año 1998, el consejo de Atlas Copco tomó la decisión de desinvertir parcialmente en la firma Robbins, manteniendo dentro de su gama los equipos de raiseboring y el minador móvil. Epiroc y Atlas Copco compartieron una historia común hasta el 18 de junio de 2018, cuando la propiedad de la primera se repartió entre los accionistas de Atlas Copco y se convirtió en una empresa independiente que pasó a cotizar en bolsa.

El principio básico de un minador móvil es su capacidad de autopropulsión mediante orugas. Se desplaza a baja velocidad, pero puede maniobrarse por curvas cerradas y retroceder por las galerías que ha perforado. La parte delantera está equipada con un cabezal cortador giratorio que presiona contra la roca. El material excavado se extrae hacia atrás mediante cintas transportadoras y, a continuación, la máquina fortifica la galería con pernos. De este modo, al operador, que dirige la máquina desde la parte trasera, se le garantiza un entorno de trabajo seguro, en comparación con la perforación y voladura, pues este método produce menos impacto sobre la roca circundante y esto reduce el riesgo de accidentes.

Otra ventaja importante del minador móvil es que puede excavar túneles con el mismo costo que la perforación y voladura, pero con una eficiencia superior gracias a la excavación continua. Con una operación eficiente de perforación y voladura, los avances pueden situarse entre 4 y 8 metros diarios; con el minador móvil, los avances conseguidos llegan fácilmente al doble.

Desarrollo conjunto
Epiroc ha desarrollado sus minadores móviles en estrecha colaboración con clientes para aplicaciones específicas y actualmente cuenta con tres modelos: Mobile Miner 22H, 40V y 55V. La cifra se refiere a las dimensiones de perforación de la máquina, y las letras H y V indican si el cabezal cortador es horizontal o vertical.

LA DEMANDA DE UNA PRODUCTIVIDAD MAYOR Y DE CONDICIONES DE TRABAJO MÁS SEGURAS EN LA INDUSTRIA MINERA ESTÁ CREANDO OPORTUNIDADES PARA LOS MINADORES MÓVILES EPIROC.

El MM22H, desarrollado junto con Anglo American en Sudáfrica para la extracción de platino en minas de vetas horizontales de poca potencia, donde la roca se caracteriza por una elevada resistencia a la tracción y una alta ductilidad, es una potente excavadora mecánica de roca. Generalmente, se utiliza en la minería de veta estrecha o perfil bajo para excavar túneles de tan solo 2,2 metros de alto. La capacidad de avance del minador móvil 22H es de entre unos 10 y 12 metros diarios, según el tipo de roca.

El MM55V, que se desarrolló conjuntamente con los ingenieros de Rio Tinto en Australia, suele utilizarse en túneles de acceso de gran tamaño (hasta 5,5 x 5,5 metros) para el desarrollo de minas y para galerías de transporte de material. El uso de la técnica de minería continua facilita la planificación de los proyectos mineros, con un aprovechamiento más eficiente del tiempo en comparación con el método de perforación y voladura. Entre las prestaciones de automatización disponibles se incluye la navegación por láser, el monitoreo/control remoto y el corte automático del frente de roca. La capacidad media de excavación diaria en el proyecto es de unos 12 metros al día (galería completa).

El minador móvil MM40V, el más reciente, desarrollado junto con la firma Hecla Mining (USA) para la explotación de plata en vetas estrechas, se utiliza en túneles de tamaño pequeño a mediano y en la minería de corte y relleno cuando se necesita un túnel con un tamaño de unos 4 x 4 metros. La capacidad de avance del 40V es de entre unos 10 y 15 metros diarios, según el tipo de roca.

Los minadores MM55V y MM40V están diseñados para incorporar unidades de bulonado, colocación de malla y proyección de gunita entre la cabeza de corte y la unidad de backup, mientras que el minador MM20H no lleva la unidad de bulonado, que se podría implementar.

Estos son los principales modelos de la familia de equipos de excavación mecánica de Epiroc, que considera de cara al futuro que el minador móvil desempeñará un papel clave en proyectos mineros en todo el mundo al tratarse de una máquina pequeña, flexible y personalizable y con ella cualquier proyecto de minería es más productivo, más previsible y más fácil de programar.

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