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Solución Sostenible de Benninghoven.

Planta BenninghovenLa renovación parcial de una planta de mezcla.

Benningoven ha demostrado la gran flexibilidad que ofrecen sus soluciones de retrofit en un proyecto en la región del Taunus (Alemania). Era necesario sustituir la torre de mezcla y el tramo de secado, dos zonas esenciales en una planta de mezcla asfáltica, y no se disponía de mucho espacio en el sitio de instalación. Por otro lado, la planta de reciclaje y el resto de componentes debían conservarse. Esta situación supuso múltiples exigencias para la planificación, logística y montaje; cuestiones que se coordinaron en colaboración directa con el cliente.

Aumentar la producción asfáltica
El objetivo de la readaptación era aumentar la producción de la planta con urgencia, en particular la torre de mezcla que ya existía en la instalación, que se estaba convirtiendo cada vez más en un “cuello de botella”. La flota propia de la firma Wilhelm Jost produce el 80% de la mezcla, pero solo se vende una quinta parte. Aunque originalmente la planta era de un competidor, la empresa de construcción de carreteras optó por las soluciones de retrofit de Benninghoven. Y es que Jost ya ha tenido buenas experiencias con los productos y proyectos de Benninghoven. Por ejemplo, hace 15 años se reequipó un quemador Evo Jet (que sigue funcionando de forma fiable, por cierto), se integraron sistemas de adición para el reciclaje en caliente y en frío, se reequiparon tanques de betún y también se sustituyó el control de la planta por un sistema de control BLS 3000 de Benninghoven. “Por ello, confiábamos mucho en que nuestro socio cumpliría de nuevo nuestras expectativas también en este proyecto”, explica el director general Bernd Jost.

EL OBJETIVO DE LA READAPTACIÓN ERA AUMENTAR LA PRODUCCIÓN DE LA PLANTA CON URGENCIA, EN PARTICULAR LA TORRE DE MEZCLA QUE YA EXISTÍA EN LA INSTALACIÓN.

Aumento de la capacidad de mezcla
Además de la torre de mezcla, también hubo que sustituir el tramo de secado. El antiguo silo caliente para almacenar el mineral blanco solo tenía una capacidad de 80 t. Con la nueva tecnología de Benninghoven, basada en la TBA 4000, ahora se disponen de 130 t en siete bolsas. La capacidad del equipo de cribado es de 290 t/h, mientras que la capacidad del silo de carga se ha duplicado a 440 t. En él es posible almacenar hasta ocho tipos de mezcla distintos; en dos de las cámaras incluso durante largos períodos.

La nueva torre de mezcla también es del tipo TBA 4000. Gracias a un mezclador de 4 t, en el futuro se podrán producir hasta 320 t/h de mezcla y elaborar una gran variedad de fórmulas. El tambor paralelo del sistema de adición en caliente de Benninghoven, que ya era parte de la instalación, se sigue conservando y con él es posible conseguir un porcentaje de reciclaje de hasta el 70%. En el caso del sistema de reciclaje en frío para la adición en el mezclador, la tasa sigue siendo del 30%.

El poco espacio de instalación, reto
Antes de que se discutiera cualquier cuestión sobre el proyecto, los componentes adecuados se definieron e inspeccionaron rápidamente durante una visita del cliente a la planta principal de Benninghoven en Wittlich. Como se iban a preservar componentes y zonas ya existentes, la planificación fue muy exigente. Sobre todo había que tener en cuenta el espacio de instalación disponible, que era muy limitado y no se podía alterar. En este caso, Benninghoven asumió también el cálculo estático para la estructura de acero de la planta de mezcla y del silo de carga; incluyendo el cálculo de las cargas de apoyo para los cimientos de hormigón en el lugar de la obra y los perfiles de acero.

BENNINGHOVEN ASUMIÓ EL CÁLCULO ESTÁTICO PARA LA ESTRUCTURA DE ACERO DE LA PLANTA DE MEZCLA Y DEL SILO DE CARGA; INCLUYENDO EL DE LAS CARGAS DE APOYO PARA LOS CIMIENTOS DE HORMIGÓN.

La logística y el montaje de la planta de reciclaje con el tambor paralelo a 30 m de altura también fueron un reto. Asimismo se integraron otros componentes; por ejemplo, el sistema de predosificación, el quemador Evo Jet, el silo de polvo de carbón, los tanques de betún con las tuberías, el mantenimiento de la cabina de mando y el contenedor del armario de distribución. A la vista de las condiciones estructurales, se requirió un gran número de soluciones inteligentes que los equipos de expertos de la planta lograron implementar con éxito.

Un socio fiable
Kai Philipps
, director de proyectos de Jost, estimó que para inversiones tan importantes era imprescindible contar con un socio “en el que se pueda confiar al 100% en todo momento”. Seis meses después de comenzado el desmontaje de los componentes antiguos, y tras haber superado con éxito todas las pruebas durante la puesta en marcha, la planta readaptada pudo cargar los primeros camiones de mezcla de la empresa de construcción de carreteras y enviarlos a la siguiente obra.

© OP MACHINERY.


Revista Técnica de Maquinaria de Obras públicas, Construcción y Minería, es una publicación de Prima Ediciones S.C. C/Orense, 8 – 1º Oficinas. 28020 Madrid (España)


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